浙江威力锻压机械有限公司
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嵊州热模锻
一.热模锻一般工艺特点 (和锤上模锻相比)
压机滑块行程固定,载荷为静压力,锻件精度高,能较好控制锻件高度公差;但不便于进行制坯.
大尺寸工作台面,可多工位布局,如:镦粗/预锻/终锻/冲孔;模具结构复杂,初次投资大.
设备有顶料机构, 实现自动化生产,生产效率高
模具模块可按工步单X设计/制造/安装,调整/更换/维修方便.
- 热模锻压力机因各个工位金属流动变形量不同，产生变形抗力不同，各个工位变形所需要的设备压力也不同;在实际生产中
压力机负载工作状况总是存在偏载现象
二.四工步锻压成型工艺
1).DYPT齿轮毛坯锻造模式为：多工位X进/闭式/热/模锻
2).四工步锻压成型工艺 － 设计思路 
2.1）四工步锻压成型工艺 － 终锻成型
终锻成型工艺要点：1. 缩比（热收缩率）： 高温锻件尺寸的热收缩率多采用1.0-1.5％；2. 模锻： 多采用内孔3～5°，外周1-3°；3. 锻件外形尺寸： 考虑后续冲孔工序对局部尺寸的变形影响,调整局部缩比。4. 冲孔连皮设计： 基于金属流动、锻打压力和模具寿命等因素考虑，厚度多采用7-10mm
2.2）四工步锻压成型工艺 － 预锻成型
预锻成型工艺要点:
1. 直径：便于预锻件放置于终锻模腔内，单边间隙0.8-1.2mm为易。
2. 高度：目前热模锻齿轮终锻多采用类似镦粗的方式，高度降低，直径增加，为利于终锻金属较易流动，多采用预锻件高度较终锻件高1.5-2.5mm为易。
3. 圆周/内孔 圆弧过渡：
预锻件在此部位成形太好(充满)，终锻时金属不易流动，易形成折叠,预锻件该部位多采用大圆弧过渡，内孔处多增加凸出高度。
4. 连皮：厚度多比终锻成型厚度高2mm以上，以利于内孔上边缘终锻成型
5. 锻件上小的凸部与凹坑,预锻工步进行简化不做或转化为圆滑形状.
2.3）四工步锻压成型工艺 － 镦粗制坯
镦粗制坯设计要点: 使坯料高度减小,横截面积增加，用于圆饼类锻件制坯， 1. 去除棒料表面氧化皮， 2. 镦粗后坯料直径与锻件接近，利于后续成型过程中充满模腔 *: 镦粗时,坯料内部变形抗力分布不均,坯料两端因温度下降较内部快,变形抗力大,较坯料中间处金属变形困难. 镦粗后毛坯多为鼓形形状.端面直径尺寸增加主要靠侧表面的金属翻上去
2.4）镦粗制坯
易出现问题: 镦粗后坯料理论为圆饼状坯料，实际生产坯料不一定是完整的圆形; 原因分析: 1.棒料剪切后，端面有斜度，锻造生产以料径（剪切端面)为定位，容易造成材料镦粗后偏向一边，使材料分布不均匀， 2.镦粗过程中,坯料侧面金属向上流动变形不均匀,产生变形抗力不均. 易产生影响: 导致后续锻件一边充不满，一边毛刺过高的情况出现。
